مقالات

پوشش های پودری

پوشش های پودری

پوشش های پودری 740 400 Shamim Bakhit

پوشش های پودری

مقدمه

اوایل دهه پنجاه میلادی در آمریکا برای اولین بار رنگ پودری مورد استفاده قرار گرفت. این پوشش های پودری از رزین اپوکسی، پیگمنت و چند ماده دیگر تشکیل می‌شد که در مخلوط‌کن یا آسیاب، مخلوط و همگن می‌شدند. برای تولید این پوشش‌ها پس از اختلاط مذاب مواد اولیه و سرد شدن، پودر محصول به ذرات بسیار ریزی تبدیل می­شدند. سپس این ذرات بر روی سطح پاشیده شده و ضمن حرارت برای تشکیل لایه رنگ روی سطح ذوب می­شدند. این رنگ‌های پودری اولیه ایرادات بسیاری داشت که مهم‌ترین آن زمان و هزینه زیاد برای انجام فرآیند بود.

۱۰ سال از ظهور رنگ‌های پودری می‌گذشت که در سال ۱۹۶۱ شرکتی آلمانی از اکسترودر همراه با حرارت پیوسته استفاده کرد تا بتواند خمیر رنگ پودری را تولید کند. درست است که فرآیند واکنش رزین هنوز هم کند بود اما این اتفاق پیشرفت بزرگی در صنایع رنگ پودری رزین بود و نسبت به روند قبلی سریع‌تر بود.

مقایسه رنگ پودری با رنگ های مایع

به طور کلی رنگ های الکترواستاتیک را می­توان با رنگ های مایع با اشاره به موارد زیر مقایسه نمود:

پوشش های پودری به دلیل دارا بودن خواصی همچون پوشش یکنواخت سطح، سختی و مقاومت رنگ دربرابر عوامل محیطی (رطوبت، نور…)، مقاومت در برابر عوامل مکانیکی (ضربه و خراشیدگی…)، توانایی جبران اشتباهات رخ داده حین اعمال رنگ، نیاز به افراد کمتر، نیاز به سیستم تهویه هوای ضعیف تر، صرفه جویی رنگ هنگام پاشش و از همه مهم تر نداشتن هیچگونه آلودگی زیست محیطی نسبت به رنگ های مایع پایه حلال، توانسته در سالهای اخیر جای خود را در صنایع کشور باز کند، به طوریکه امروزه بسیاری از تولید کنندگان بزرگ (لوازم خانگی، صنایع خودروسازی، صنایع پتروشیمی و…) استفاده از پوشش های پودری را بخش جدایی ناپذیر از صنعت خود دانسته و جهت رقابت محصولات خود با محصولات خارجی استفاده از این رنگ را به عنوان اولین فاکتور کیفیت در تولیدات خود قرار داده اند.

اجزای مختلف رنگ های پودری

اجزای مختلف رنگ های پودری شامل رزین بستر، عامل پخت (در انواع ترموست) و افزودنی می باشد که در ادامه به هر یک از آنها پرداخته می شود.

1) رزین ترموپلاستیک یا ترموست:

    • رزین های ترموپلاستیک: رزین های این گروه عبارتند از: پلی اتیلن، پلی آمید، پلی وینیل کلراید و پلی ونیلیدین فلوراید.
    • رزین های ترموست: این گروه که قابلیت تولید رنگ های براق، نیم براق، مات، نیمه مات، سوپر مات و رنگ های طرح دار (Effective) دارا می باشد عبارتند از:
      • اپوکسی (خواص عالی مانند مقاومت در برابر خوردگی، سختی، انعطاف پذیری و مقاومت در برابر ضربه.)،
      • پلی استر (براقیت بالا، جریان و تزئینی خوب)،
      • پلی یورتان و اکریلیک (مقاومت در برابر آب و هوا، حفظ رنگ، مقاومت در برابر آلودگی، چسبندگی قوی فلز، ظاهر عالی فیلم، مناسب برای پوشش پودری تزئینی.)

2) عامل پخت: شرایط موجود در حلقه اکسیران یعنی پتانسیل بالای باز شدن حلقه و همچنین قابلیت قطبی شدن زیاد آن باعث می شود که رزین های اپوکسی از واکنش پذیری نسبتا خوبی برخوردار باشند.

عوامل پخت متداول مورد استفاده 1) عامل شبکه ای کننده بر پایه دی سیانامید و در واقع تری گلیسیدیل ایزو سیانورات (TGIC) جامد ، این ماده در دمای اتاق واکنش پذیر نیستند2) دی سیان دی آمید و مشتقات آن ها که هر یک از آن ها 4-5 گروه اپوکسید را مصرف می کنند، پخت این گروه در حدود 200 انجام می شود. 3) انیدرید های پلی اسیدی آلی مانند هگزا هیدروفنالیک انیدرید- پلی انیدریدها که در دمای بالا ابتدا با گروه های هیدروکسیل و سپس با گروه های اپوکساید واکنش می کنند. 4) و نهایتا گروه دیگر پلی استر های اسیدی (دارای گروه های فعال کربوکسیل) هستند که محصولات حاصل از آن ها و رزین اپوکسی را معمولا هیبرید می گویند.  این پوششها بر پایه رزین پلی استر کربوکسیل می باشند و از واکنش شیمیایی رزین پلی استر و یک عامل فعال اپوکسی یا گلیسیدیل تشکیل میشود. به دلیل وجود حلقه آروماتیک در ساختار رزین اپوکسی این نوع پوشش ها مقاومت مناسب دربرابر نور خورشید (اشعه UV) ندارند. لذا رنگ های اپوکسی پلی استر (هیبریدی) برای مصارف داخل ساختمان توصیه می شود.

3) افزودنی های اصلاح کننده خواص: از آن­جا که در دنیای رنگ و رزین ها، پارامترهای اساسی و مهم کیفیت پوشش، قیمت و ظاهر هستند لذا مواد افزودنی نقش بسیار مهمی ­را در بهبود هر سه پارامتر ذکر شده ایفا می­کنند.

 

توضیحاتی درباره رزین اپوکسی مورد استفاده در پوشش پودری

رزین اپوکسی به عنوان یکی از اصلی ترین رزین های مورد استفاده در پوشش های پودری در دسته­ ی رزین­های مصنوعی و گران­قیمت هستند و بنابراین رزین­های همه کاره محسوب نمی­ شوند. یعنی استفاده از آن­ها باید توجیه کافی برای قیمت بالا را داشته باشد. اما امروزه حدود 70% بازار رنگ های پودری را به خود اختصاص می­دهند. تقریبا در همه­ی موارد رزین­های اپوکسی مقاومت شیمیایی و خوردگی خوبی از خود نشان می­دهند و اگر این خصوصیات لازم نباشند فرمولاتور می­تواند از رزین­های ارزان­تر دیگر استفاده کند. اگرچه همانند همه ی پلیمر ها، این رزین نیز نقطه ضعف دارد و در مقایسه با انواع رنگ های دیگر دارای نقاط قوت نسبی می باشد. شاید مهم ترین ضعف این نوع رزین ها عدم ثبات دربرابر نور خورشید، بویژه در شرایط مرطوب و یا قابلیت تخریب در اثر تابش اشعه پر انرژی بویژه در سطح باشد. اغلب، پوشش های پودری اپوکسی در جایی که شرایط خوردگی و یا سایش شدید وجود دارد، به کار می رود.

پارامترهاي مهم و اصلي در طراحي فرمولاسيون و انتخاب رزين هاي مورد مصرف در توليـد رنگهـاي پـودري

پارامترهاي مهم و اصلي در طراحي فرمولاسيون و انتخاب رزين هاي مورد مصرف در توليـد رنگهـاي پـودري
موثر هستند عبارتند از:

  • وزن مولکولی یا به عبارتی اکی والان که شاخصه اصلی خواص رزین نهایی است.
  • فعالیت رزین که تابع عاملیت و حساسیت رزین به هاردنر است.
  • دمای نرم شدن
  • ویسکوزیته مذاب که شاخصه اصلی برای فرایندپذیری و اختلاط اجزا داخل رزین است.

اين عوامل به هم وابسته بوده و در انتخاب رزين مناسب گـاهي ناچـارا بعـضي عوامـل بـه دلايـل مشکلات فرایندی، رفتار رئولوژيکي پودر در حين توليد و خـواص مکـانيکي نهـائي پوشـش صـرف نظـر میگردد.

پوشش های پودری

مقایسه خواص و پارامتر های مختلف در رزین های اپوکسی

*لازم بذکر است که انتخاب محدوده اکی والان مناسب با توجه کاربردهای مختلف میتواند متفاوت باشد و دسته بندی های فوق بسیار کلی است.

روش اعمال رنگ های پودری:

یکی از روش هایی که در مورد رنگ پودری بر پایه ترکیبات اپوکسی مطرح می باشد روش الکترواستاتیک است که در اینجا از پرداختن به روش های دیگر اعمال رنگهای پودری صرف نظر می شود چون سیستم های اپوکسی را شامل نمی شود.

پوشش های پودری

پروسه رنگ الکترواستاتیک شامل مراحل زیر می باشد:

  • توزیع مواد اولیه
  • پیش اختلاط خشک مواد اولیه
  • اکستروژن (اختلاط مواد مذاب اولیه)
  • خشک و خرد کردن مواد خروجی اکسترودر
  • آسیاب و کلاسه بندی و کنترل ذرات
  • بسته بندی

برای رنگ آمیزی به این روش، پودر میکرونیزه ریخته شده داخل گان تحت ولتاژ بالا باردار شده (بارمثبت) و بعد از عبور از لوله گان به وسیله فشار باد پاشیده می شود از طرف دیگر از آنجاییکه قطعه دارای بار منفی (اتصال ارت) می باشد پودر را به خود جذب می کند، پودر به صورت یکنواخت کل سطح قطعه با هر ابعاد و زاویه ای را می پوشاند و هیچ اثر رنگ نشدگی بر روی قطعه باقی نمی گذارد، بعد از عمل پاشش رنگ در کوره تحت دمای 200 درجه سانتی گراد به مدت 13 دقیقه پخته می شود.

پوشش های پودری

کاربرد پوشش های پودری اپوکسی:

پوشش های پودری

کاربرد پوشش های پودری اپوکسی شامل موارد ذیل می باشد:

  • تزیینات داخلی بر روی وسایل با شکل های پیچیده مانند اثاثیه فولادی یا لوله ای و وسایل فلزی بزرگ
  • استفاده در کاربردهای فضای باز مانند وسایل کشاورزی و وسایل نقلیه سنگین
  • در پوشش دهی خطوط لوله انتقال گاز طبیعی و آب

بازار پوشش های پودری اپوکسی:

امروزه، میزان تقاضا برای پوشش­های پودری اپوکسی در صنعت ساختمان با افزایش رو به رو شده است. مطالعات نشان می­دهد که صرف نظر از همه گیری ویروس کرونا تا سال 2026 سرمایه­گذاری در این حوزه با رشد 3 درصدی مواجه خواهد شد. مطابق شکل زیر، پیش بینی ها نشان می دهد منطقه آسیا و اقیانوسیه در آینده بازار جهانی را تا حدی تحت سلطه خود قرار دهد. شکل زیر شمایی از پیش بینی رشد مصرف اپوکسی پودری در اقصی نقاط جهان را نشان می دهد.

پوشش های پودری

بازار جهانی پوشش های پودری در سال 2020، 7/9 میلیارد دلار برآورد شده است و پیش بینی می شود تا سال 2026 به 14 میلیارد دلار برسد، و نرخ رشد سالانه مرکب 6% طی سالهای 2021-2020 را نشان می دهد. همچنین رشد 4/1 برابری بازار در این دوره مورد انتظار است.

پوشش های پودری
رزین وینیل استر مناسب برای کامپوزیت ها

رزین وینیل استر مناسب برای کامپوزیت ها

رزین وینیل استر مناسب برای کامپوزیت ها 500 313 Shamim Bakhit

رزین وینیل استر مخازن نگه داری مواد شیمیایی و لوله های FRP-GRP

مقدمه

کامپوزیت ها سازه هایی هستند که مواد اصلي تشكيل دهنده آن ها ، الياف و رزين است . از الیاف متداول در کامپوزیت ها می‌توان به الیاف  شیشه، الیاف کربن و در میان رزین ها نیز میتوان به رزین های پلی استر غیر اشباع، وینیل استر و اپوکسی اشاره کرد. مخازن نگه داری مواد شیمیایی و لوله ها نیز سازه های کامپوزیتی هستند که قبل تر از جنس فلز و بتن بودند که به تازگی و با پیشرفت علم و صنعت، سازه های کامپوزیتی جایگزین آن ها شدند. از دلایل این جایگزینی میتوان به ویژگی های خوب کامپوزیت ها مانند ، مقاومت در برابر خوردگی، وزن پایین، عمر مفید طولانی و حداکثر بهره وری اقتصادی، عدم نیاز به حفاظت کاتدی و یا اعمال پوشش های داخلی و خارجی، عایق حرارتی خوب و … نسبت به سازه های فلزی و بتنی اشاره کرد.

همانطور که ذکر شد در سازه های کامپوزیتی از رزین های پلی استر غیر اشباع، وینیل استر و اپوکسی استفاده میشود که با توجه به ویژگی های رزین های ذکر شده، هریک از آن ها در صنعت های گوناگونی بسیار مورد توجه قرار میگیرند، برای مثال، پلی استرها اغلب برای تولید لوله ها جهت آب شرب، جمع آوری فاضلاب و پساب های صنعتی و آبیاری و ….. استفاده می شوند ، رزین های وینیل استر به علت دارا بودن مقاومت شیمیایی بالا که در ادامه علت آن توضیح داده خواهد شد مورد مصرف برای لوله های GRP و مخازن نگه داری مواد شیمیایی و رزین اپوکسی عمدتاً برای خطوط نفت، گاز و فشارهای بسیار بالا استفاده می شوند.

در این مقاله به توضیحاتی در مورد ساختار رزین وینیل استر و ویژگی های آن در کاربردهای ذکر شده خواهیم پرداخت.

ساختار شیمیایی رزین وینیل استر

رزین وینیل استر، رزینی ترموست است که از واکنش بین رزین اپوکسی با اکریلیک اسید یا متاکریلیک اسید به دست می آید. رزین های وینیل استر شامل سه خانواده رزین های وینیل استر بر پایه بیسفنل A ، اپوکسی نوولاک بیسفنول F است.رزین های اپوکسی وینیل استر معمول بر پایه بیس فنل A دارای دو عامل واکنش پذیر در طول زنجیر هستند. این دسته از رزین های وینیل استر در بیشتر کاربردها در محدوده درجه حرارتی ۱۲۰-۱۰۵ درجه سانتی گراد قابل استفاده می باشند.

Vinyl Ester Formulation

ویژگی های رزین وینیل استر

ساختار مشابه رزينهاي اپوكسي در زنجيره اصلي باعث ميشـود كـه رزيـن وينيـل استر چقرمه شده و ازدياد طول (elongation) آن در كشش (Tensile) بيشتر شود. دماي تغييـر شـكل حرارتـي بـالا  (HDT) و استحكام چسبندگي خوب از ديگر خواص آنها مي باشد. همچنین اين رزينها به خـوبي، الياف شيشه و ديگر تقويت كننده ها را خـيس كـرده و چسـبندگي خـوبي بـه آنهـا دارنـد.

رزین های وینیل استر به علت  دارا بودن گرو های متیلی در طول زنجیره خود از گروه های استری که مستعد برای خوردگی هستند محافظت میکنند و باعث افزایش مقاومت خوردگی میشود و از طرفی گروهای عاملی اپوکسی نیز که زنجیره اصلی رزین های وینیل استر را تشکیل میدهد در برابر مواد شیمیایی بسیار مقاوم هستند.

FRP Production
FRP Pipe Production

رزین­های وینیل­ استر با غلبه بر بسیاری از خواص نامطلوب رزین­های پلی استر غیراشباع مانند مقاومت شیمیایی ضعیف به دلیل وجود گروههای استری نسبتا زیاد در طول زنجیره اصلی و همینطور با غلبه بر مشکلاتی مانند ویسکوزیته بالا ، قیمت بالا ، فرآیند پخت طولانی و سمی بودن برخی از عامل های پخت رزین های اپوکسی مایع ،  توانسته است جایگاه مناسبی در کاربردهای صنعتی مختلف پیدا کند.

شرکت رزیتان نیز یکی از تولید کنندگان اصلی رزین وینیل استر بر پایه بیسفنول A در ایران است که توانسته است اعتماد شرکت های مصرف کننده این رزین در کشور را جلب کند. در تولید رزین وینیل استر استفاده از مواد اولیه مرغوب بسیار با اهمیت است به همین دلیل شرکت رزیتان در جهت حفظ رضایت مشتریان خود، با وجود تحریم های زیاد و فشار اقتصادی تلاش دارد تا مواد اولیه مناسب را در تولیدات رزین وینیل استر به کار گیرد.

Brake pad

رزین فنولیک در صنعت لنت سازی

رزین فنولیک در صنعت لنت سازی 1587 1024 Shamim Bakhit

رزین فنولیک در صنعت لنت سازی

مقدمه

بطور کلي تاريخچه ترمز به زمان ارابه و کالسكه برميگردد. در قديم لنت از ترکيب پنبه نسوز و سيمهاي مسي و تارهاي روي که به طور گشاد و شل بافته شده بودند، تشكيل مي شد. ولي آنچه که مد نظر ما می باشد، لنت ترمزي است که به شكل امروزي آن، در سال 1902 توسط فردريک لنكستر اختراع شد. بعدها با رزين توام و ترکيبي آميخته برهم تشكيل دادند و به صورت نوار درآمده و چون انعطاف پذير بودند، به هر شعاعي که الزام بود بر روي کفشک، به صورت چسبي يا به صورت پرچ قرار گرفته مي شد. بعد از آن لنتها از آزبست ساخته مي شدند ولي امروزه استفاده از آزبست ممنوع است. آزبست موجود در لنت ترمز اتومبيل، عامل اصلي در ابتلاء به نوعي سرطان خطرناک است و به واقع با هر بار ترمز کردن و انتشار آزبست درفضا، به اين نوع سرطان مهلک نزديک مي شويم.

اهميت موضوع لنت، مربوط به استفاده روز افزون از وسايل نقليه در جامعه امروزي است و لنت ترمز خودرو يكي از ارکان بسيار مهم در هر خودرويي مي باشد که ميتوان با تحقيق روي خواص لنتهاي ترمز و بهبود عملكرد آن، گام مهمي در صنعت خودرويي کشور برداشت. خوب است بدانيم به جز خودروهاي برقي و هيبريدي که داراي سيستمهاي تبديل انرژي حرکتي خودرو به انرژي الكتريكي و ذخيره آن هستند، ساير خودروها، عمل ترمزگيري را از طريق اصطكاک و توليد انرژي گرمايي بين لنت و کاسه يا ديسک چرخ، به انجام ميرسانند. قدرت سيستم ترمزمعمولا 10 برابر قدرت موتور و حتي بيشتر ميباشد. براي متوقف ساختن خودرويي با وزن يک تن که با سرعت 130 کيلومتر بر ساعت در حرکت است تواني به ميزان 150 کيلو وات مورد نياز است.
اين توان به صورت انرژي حرارتي که در برخي نقاط از لنت ترمز، دماي آن را به 300 الی 600 درجه سانتيگراد ميرساند، دفع مي شود. سيستم ترمز با توليد نيروي اصطكاکي مناسب، انرژي جنبشي چرخ متحرکي را که تحت تاثير نيروي موتور مي باشد، گرفته و به انرژي حرارتي تبديل ميکند. سپس انرژي حرارتي را در فضا پخش مينمايد که با اين عمل اتومبيل از حالت حرکت به حالت سكون و يا از سرعت آن کاسته ميشود. اصلي ترين قطعه براي ايجاد اصطكاک، لنت ترمز ميباشد. مساله مهم در اين مقاله، شناخت يكي از اجزاي اصلي سازنده لنتهاي ترمز است.

Phenolic Resin for brake pad
Brake pad

اجزای تشکیل دهنده لنت ترمز

لنت ترمز از دو قسمت، شامل صفحه فلزي و لقمه لنت، که يک قطعه کامپوزيتي است، تشكيل ميشود. قطعه کامپوزيتي لنت ترمز از ترکيب کردن مواد مختلف آلي و معدني شامل پرکننده ها، روان کننده ها، اصلاح کننده هاي اصطكاک و بايندر يا رزين ساخته ميشود که هر يک از اين اجزا وظيفه خاصي را در عملكرد لنت ترمز ايفا ميکنند. يكي از مهمترين اين اجزا، رزين است. در ميان تمامي رزينها، از رزين فنوليک به دليل پايداري گرمايي عالي، براي ساخت لنت استفاده ميشود. لنت ترمز در معرض سايش بوده و در نتيجه اصطكاک بوجود آمده، دماي لنت تا حد زيادي بالا ميرود. به همین دلیل مقاومت گرمايي رزين استفاده شده در لنت، بسيار حائز اهميت است. در شكل زير ساختار شيميايي رزين فنوليک نوع رزول و نووالاک نمايش داده شده است. وجود ساختار تمام آروماتیک (Full Aromatic) در این پلیمر، ویژگی هایی چون پایداری گرمایی، جذب آب در حد صفر، خواص الکتریکی و مقاومت شیمیایی عالی را به این رزین داده است.

Phenolic Structure

ساختار شبكه اي تشكيل شده بعد از فرايند پخت، براي رزين فنولیک بصورت شماتيک در شكلهاي زير آمده است. وجود چنين ساختارهايي با ويژگيهاي بيان شده، امكان استفاده از اين پليمرها را در کاربردهايي که بحث گرما و حرارت مطرح است، مانند صنعت ريخته گري، صنعت ساخت سنگ هاي برش و ساب، صنعت آجرنسوز، صنعت ساخت عايقهاي حرارتي و صنعت لنت سازي، امكان پذير ساخته است تا محصولات ساخته شده از اين ماده پليمري، بتوانند قابليت کاربرد در حوزه هاي تعيين شده را داشته باشند.

phenolic formula -cured

رزين فنوليک نوع نووالاک براي چسباندن مواد تشكيل دهنده بخش کامپوزيتي لنت به يكديگر به منظور ساخت لنت ترمز استفاده مي شود. براي چسباندن قطعه کامپوزيتي به صفحه فلزي، از رزين فنوليک نوع رزول استفاده ميشود. رزين فنوليک نوع نووالاک در هنگام ترمزگيري و در نتيجه افزايش زياد درجه حرارت لنت، علاوه بر پايداري گرمايي عالي، اصطكاک بيشتري حتي در دماي بالا C̊ 350-420 نشان ميدهد. مقدار رزين فنوليک و کيفيت آن در فرمولاسیون لنت ترمز نقش مهمي در عملكرد لنت دارد، زيرا مقدار بهينه رزين، يكپارچگي ساختاري را به لنت ترمز ميدهد بدون آنکه خصوصيات قابل توجه ديگر را از بين ببرد.

چنانچه درصد رزين از مقدار بهينه اش در فرمولاسيون لنت بيشتر باشد، موجب شيشه اي شدن سطح لنت شده و علاوه بر کاهش قدرت ترمزگيري، باعث سوت زدن لنت حين ترمز ميشود. عواملي مانند: ترکيب درصد هر يک از اجزاي تشكيل دهنده در فرمولاسيون لنت، کيفيت و مرغوبيت مواد اوليه، دانه بندي مواد اوليه، اختلاط خوب و يكنواخت مواد اوليه لنت، ترتيب و نحوه اختلاط مواد اوليه، طراحي صحيح فرمولاسيون لنت، فرايند صحيح پخت لنت از نظر دما، فشار و زمان، کاليبره بودن دستگاههاي فرم دهي و پرس از نظر دما و فشار، نقش بسيار مهمي در کيفيت لنت دارند.  چنانچه هر کدام از موارد ذکر شده درست انجام نشود، اثر منفي آن در لنت نهايي ساخته شده، مشاهده خواهد شد.

خواص فيزيكي رزين فنوليک نووالاک براي ساخت لنت شامل ميزان روندگی (Flow)، ژل تايم، درصد منومر آزاد، درصد عامل پخت و دانه بندي رزين، از جمله فاکتورهايي هستند که در طراحي رزين مناسب براي لنت، اهميت دارند. کيفيت لنت ترمز بوسيله اندازه گيري فاکتورهايي مانند ضريب اصطكاک، مقاومت سايشي، مقاومت برشي و ميزان سايش لنت سنجيده ميشود. ضريب اصطكاک لنت ترمز هنگامي که لنتهاي ترمز براي مدت طولاني در معرض دماي بالا قرار ميگيرند، کاهش مي يابد. اين پديده Brake Fade يا از دست رفتن قابليت ترمزگيري در هنگام داغ شدن ترمز ناميده ميشود. هرچه فرمولاسيون لنت ساخته شده از نظر ترکيب درصد مواد و رزين، بالانس خوبي داشته باشد و فرآيند پخت دقيق انجام شود، مقدار عددي ضريب اصطكاک، بزرگتر، و تغييرات اين ضريب، در شرايط دمايي مختلف در حين رانندگي، ثبات بيشتري داشته و فرايند ترمزگيري بهتر انجام ميشود

شرکت رزيتان دو نوع رزين نووالاک با کد هاي IP502 و IP502.8 را براي ساخت انواع لنت ترمز شامل دیسکی و کفشکی، طراحي و توليد کرده است که در صنعت لنت سازي از کيفيت بسيار خوبي برخوردار می باشند.

brake pad
brake pad
SMC

آمیزه‌های قالبگیری ورقه ای (SMC)

آمیزه‌های قالبگیری ورقه ای (SMC) 1569 1048 Shamim Bakhit

آمیزه‌های قالبگیری ورقه ­ای (Sheet Moulding Compound)

معرفی آمیزه‌های قالبگیری ورقه ­ای (SMC) :

آمیزه‌های قالبگیری ورقه­ ای، ورقهایی هستند از خمیری که این خمیر از مخلوط کردن چند جزء، الیاف، رزین پلی استر غیر اشباع، فیلر و افزودنی‌های لازم در میکسرهای خاصی تهیه شده و به صورت ورق هایی با ضخامت 1 تا 3 میلی متر برای قالبگیری آماده شده اند. این ورقها بعد از ساخته شدن به عنوان خوراک کارخانه­ ها و کارگاه­های قالبگیری ساخت کامپوزیت مورد استفاده قرار می­گیرند و در آن کارگاه ها به اشکال مختلف، قالبگیری و پخت می شوند. امروزه ، این ورق­ها در سراسر جهان مورد استفاده قرار می گیرند و بخش عمده ای از کامپوزیت های ترموست جهان را تشکیل می دهند. قالب گیری فشاری SMC سومین تکنیک مورد استفاده برای تولید قطعات کامپوزیت پلیمری در سراسر جهان می‌باشد. حدود 15٪ از کل قطعات تولید شده و کل مواد مورد استفاده در صنعت کامپوزیت را SMC تشکیل می دهد. مطابق نمودار شکل زیر و بر اساس گزارش تحقیقات بازار Bridge Data ، پیش بینی می­شود که بازار جهانی ترکیبات قالبگیری ورقه­ای (SMC) از سال 2018 تا سال 2026 با رشد 2/95 % روبه­ رو شود.

Sheet Moulding Compound

کاربرد:

  • صنایع خودرو و کامیون و صنعت ریلی و دریایی (قطعات داخلی و بدنه ، قطعات شناور و غیره)
  • صنعت برق (مورد استفاده در سیستمهای انرژی ولتاژ پایین و ولتاژ متوسط ، فیوزها و لوازم جانبی ، کابینت ها و جعبه های اتصال ، کپسوله سازی سیم ها و مدارهای الکترونیکی ، محفظه لامپ) و
  • صنعت  انرژی (قطعات برای توربین بادی و برنامه های خورشیدی و غیره)
  • صنعت بهداشت (قطعات مورد استفاده در حمام ، صندلی توالت ، روکش های تخلیه و غیره)
  • صنعت لوازم خانگی و صنعت ساختمان (محفظه های دمنده ، تشتک های تخلیه و سیستم های گرمایش ، تهویه مطبوع ،دریچه ، آینه های سهمی ، صفحات استخر و غیره، مخازن آب آشامیدنی ، پانل ها ، درها و بخش های پزشکی (تجهیزات جراحی ، سیستم های داروهای دندانپزشکی ، اجزای ضد باکتری).

مواد و روش ساخت ورق های SMC :

در این روش ابتدا رزین، thickening agent (مانند پودر MgO)، فیلر (معمولا کربنات کلسیم) و افزودنی‌های ترموپلاست (تحت عنوان Low profile additive جهت کاهش shrinkage)، خمیر رنگ و internal release agent (معمولا استئارات روی) با هم میکس می‌شوند و این مخلوط ساخته شده بر روی یک فیلم پلاستیکی ریخته شده و این فیلم از خمیر بر روی صفحه ای حرکت می‌کند و الیاف بریده (chopped) می‌شوند و بر روی آن ریخته می‌شوند. سپس یک فیلم دیگری از خمیر بر روی فیلم اول قرار می‌گیرد و این دو لایه به اندازه ای به هم فشرده می شوند تا texture و ضخامت مناسب بدست آید. در این مرحله sheet های SMC به وجود آمده‌اند. این sheetها به مدت چند روز (حد اقل دو روز ) نگهداری می‌شوند تا فرآیند mature شدن برای آن ها اتفاق بیفتد. جدول زیر فرمولاسیون کلی یک ترکیب SMC را نشان می­دهد.

SMC Formulation

شکل زیر نمایی از روش تولید این Sheet ها را نمایش می دهد:

Sheet Moulding Compound Process

فرآیند mature شدن به این معنی است که عامل thickening agent موجب افزایش ویسکوزیته خمیر و به هم چسبیده شدن مواد به گونه‌ای می‌شود که sheet های ساخته شده به راحتی از نایلون خود جدا شده و قابل حمل جهت استفاده در قالب های Hot press باشند. در این قالب ها Sheet ها تحت دما و فشار کاملا پخت شده و شکل قالب را به خود می‌گیرند.

SMC

فرآیند قالبگیری:

فرآیند قالبگیری ورق های SMC با روش Hot Press می‌باشد. بعد از Mature شدن sheetها و جدا کردن نایلون‌ها خمیرهای ورقه‌ای آماده قالبگیری می باشند. در قالبگیری باید به این نکته توجه کرد که ابعاد ورق ها باید به گونه ای باشد که که % 70-30 سطح قالب (بسته به ضخامت قطعه کامپوزیتی مورد نیاز) را پوشش دهد. چرا که در هنگام قالب‌گیری ورق‌ها تحت پرس و حرارت مقداری جریان می یابد تا کل قالب را پر کند. معمولا دمای قالب در حدود 160-130 درجه سانتیگراد تنظیم می­شود. شکل زیر نمایی از فرآیند قالبگیری ورق های SMC را به نمایش می گذارد:

SMC

مطابق شکل بالا ابتدا ورقه­ های SMC در قالب شارژ می­شود. در هنگام بسته شدن قالب ، دو مرحله عمده دیده می شود. اول ، مرحله پر کردن قالب است که با جریان پیدا کردن الیاف آغشته به رزین پلی استر غیر اشباع موجود در ورقه­ های SMC و پدیده های انتقال حرارت همراه است. پر کردن قالب بسته به شکل قالب تقریباً 1 تا 10 ثانیه طول می کشد. دوم ، مرحله پخت یا جامد شدن است که به دلیل تشکیل اتصالات عرضی رزین ترموست ورقه SMC تحت فشار و دمای بالا می باشد. از آن­جا که واکنش پخت یک واکنش گرمازاست، توزیع حرارت ممکن است در قالب به شکل یکنواخت نباشد که در نتیجه اختلال­های را در قالب ایجاد می­کند. حرارت ایجاد شده در قالب همچنین می­تواند منجر به انقباض نمونه یا اصطلاحا shrinkage ­شود. دلیل ایجاد ترک در سطح نمونه بعد از خارج شدن از قالب نیز همین shrinkage است. چرخه های پخت بسته به پلیمر ترموست استفاده شده و ضخامت قطعه ، از کمتر از 1 دقیقه تا حدود 5 دقیقه است. در پایان فرایند نیز قالب باز شده و قطعه خارج می­شود.

مزایای استفاده از روش SMC:

  • قالب گیری فشاری SMC امکان پردازش اشکال پیچیده و بزرگ را در یک دوره نسبتا کوتاه را فراهم می کند.
  • فرمولاسیون آنها می تواند متناسب با نیازهای طیف متنوعی از محصولات تنظیم و متناسب شود.
  • این فرآیند به میزان کمتری به آماده سازی قالب نیاز دارد و ضایعات کمی تولید می کند ، بنابراین هزینه­های عملیاتی را کاهش می دهد.
  • سطح محصول نهایی کاملا صاف و صیقلی است.
  • فرایند قالبگیری می­تواند به صورت اتوماتیک باشد.

شرکت رزیتان به عنوان یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده انواع رزین های صنعتی، قادر به تولید رزین پلی استر غیر اشباع در انواع گریدها با کیفیت مناسب و ظرفیت بالا می باشد. رزین های UP-787/62  و UP-780/1  با فیلرخوری مناسب ، maturing خوب، مقاومت حرارتی زیاد و تکرار پذیری بالا برای این کار پیشنهاد می گردد.

رزین UP-787/62 برای تولید قطعات با کیفیت سطحی، مقاومت شیمیایی و خواص مکانیکی خوب پیشنهاد می‌گردد. رزین UP-780/1 جهت تولید قطعات با مقاومت حرارتی بالا، Maturing سریع‌تر و مقاومت شیمیایی مناسب پیشنهاد می‌گردد

مشخصات فنی این رزین‌ها در سایت رزیتان و یا کاتالوگ محصولات رزیتان قابل مشاهده می باشد.

Amino resin

معرفی آمینو رزین ها – بخش دوم

معرفی آمینو رزین ها – بخش دوم 1024 680 Shamim Bakhit

آمینو رزین ها 

معرفی آمینو رزین ها:

آمینو رزین ها پلیمرهای ترموستی هستند که از واکنش آلدئید و ترکیبات حاوی گروه آمین (-NH2) ساخته می شوند. اوره-فرمالدئید (U/F) بیش از 80٪ از رزین های آمینه و مابقی را ملامین-فرمالدئید (M/F) ، بنزوگوانامین و سایر انواع آمینورزین ها تشکیل می دهند. اولین آمینو رزین تجاری مهم در سال 1930، یا حدود 20 سال پس از معرفی رزین های فنل-فرمالدئید تولید شد.

از ویژگی­های ترکیبات آمینو رزین می­توان به رنگ پذیری نامحدود با رنگ ها و رنگدانه ها، مقاومت عالی در برابر حلال، سختی و مقاومت در برابر سایش، و همچنین مقاومت در برابر حرارت نسبتا خوب اشاره کرد.

نمودار زیر افزایش مصرف آمینو رزین ها را در سال­های اخیر نشان می­دهد. ارزش تخمینی بازار جهانی رزین آمینه تا سال 2027 حدود 33/31 میلیارد دلار برآورد می­شود، که این رشد با نرخ ٪ 9/8 برای سال 2020 تا 2027 ارزیابی شده است. تقاضای فزاینده برای آمینو رزین ها به دلیل ویژگی های عالی و افزایش کاربرد آنها در ساخت و ساز ، صنایع اتومبیل  و صنایع دیگر بسیار بالا می باشد و همین موضوع باعث رشد سریع آنها در سال های آینده خواهد بود.

Amino Resin market

بیشتر آمینو رزین ها از واکنش فرمالدیید با اوره، ملامین و بنزوگوانامین بدست می­ آیند. شکل زیر سه مونومر اوره، ملامین و بنزوگوانامین را نشان می­دهد.

Amino resin monomers

میزان مصرف آمینو رزین بر پایه بنزوگوانامین نسبت به اوره و ملامین کمتر است. در پوششهای سطحی از بنزوگوانامین استفاده می شود زیرا چسبندگی بهتری نسبت به رزین های ملامین ایجاد می کند. با این حال، مقاومت ضعیف آنها در برابر نور ماورا بنفش در مقایسه با ملامین، همیشه استفاده از آنها را محدود کرده است. از طرفی در سالهای اخیر افزایش شدید قیمت بنزوگوانامین نسبت به ملامین از اهمیت آن به عنوان یک کالای تجاری بیشتر کاسته است.

سنتز آمینو رزین ها:

اولین مرحله در واکنش شامل افزودن فرمالدئید به گروههای آمین برای تشکیل ترکیبات متیلول می باشد.

Amino resin synthesis

در ادامه، ترکیبات متیلول از طریق واکنش تراکمی با یکدیگر واکنش داده و به پلیمرها تبدیل میشوند. واکنش ها می توانند بین دو گروه متیلول یا بین یک گروه متیلول و اتم های فعال هیدروژن انجام شوند.

amino resin

محصولات این واکنش دارای حلالیت محدود در آب، نامحلول درحلال ها و ناپایدار هستند. برای استفاده در پوشش های سطحی ، این پلیمرها از طریق واکنش با الکل ها، اصلاح می شوند که باعث بهبود پایداری ، اصلاح حلالیت و افزایش سازگاری با سایر ترکیبات پلیمری می­شوند و بسته به خصوصیات مورد نیاز از انواع الکلهای مختلف می توان استفاده کرد.

amino resin and alcohol reaction

خواص و کاربردهای آمینو رزین­ها:

در اوایل دهه 1920، آزمایش با رزین های اوره فرمالدئید در آلمان و اتریش منجر به کشف ورق­های شفاف زیبایی شد و پیشنهاد شد که این مواد مصنوعی جدید، در ساخت شیشه­ های مصنوعی مورد استفاده قرار بگیرند، اما عدم مقاومت کافی در برابر آب، مانع تجاری سازی آن شد. هر چند رزین های ملامین-فرمالدئید مقاومت در برابر آب بهتری دارند، اما در نهایت بازار شیشه مصنوعی در انحصار مواد ترموپلاستیک جدید مانند پلی استایرن و پلی (متیل متاکریلات) در آمد.

آمینو رزین­ها شفافیت و سختی (مقاومت در برابر کشش) بیشتری نسبت به مشتقات فنل دارند. اگر چه، مقاومت در برابر ضربه و مقاومت در برابر حرارت آنها کمتر است. به طور کلی رزین­های ملامین-فرمالدیید خواص بهتری نسبت به رزین­های اوره-فرمالدیید دارند. رزین های ملامین فرمالدهید گرانتر از رزین های اوره هستند و بنابراین در کاربردهایی که عملکرد بالاتری دارند استفاده می شود و همچنین، ثبات قابل توجه حلقه تری آزین متقارن باعث شده است محصولات تهیه شده از این رزین در برابر تغییرات شیمیایی مقاومت خوبی داشته باشند. رزین های ملامین مقاومت خوبی در برابر حرارت و رطوبت، و سختی بهتری نسبت به رزین­های اوره دارند.

Amino resin
Amino resin

کاربردهای آمینو رزین­ها به طور کلی در سه کلاس گسترده قرار دارند. اول ، آنهایی که آمینو رزین­ها در آنها جز اصلی است. چسب­ها، رزین­های لمینیت و ترکیبات قالب سازی نمونه های مهم آن هستند. ترکیبات قالب گیری بر اساس رزین های آمینه برای بخش­هایی از دستگاه های الکتریکی، درب بطری و شیشه ، ظروف غذاخوری پلاستیکی و دکمه­ها استفاده می­شود.

دوم ، در این کلاس از آمینو رزین ها به عنوان ادتیو استفاده می شوند. به عنوان مثال، اضافه کردن مقدار کمی آمینو رزین به پارچه منسوجات قابلیت تداوم کیفیت لباس را پس از شستشو افزایش می­دهد. لاستیک های اتومبیل توسط آمینو رزین ها تقویت می شوند که این باعث می­شود چسبندگی لاستیک به سیم تایر را بهبود ببخشد. ایجاد یک پوشش بر روی کاغذ توسط آمینو رزین ها می توانند مقاومت کاغذ را حتی در حالت خیس نیز بهبود بخشد.

سوم ، کاربردهای پوششی است که آمینو رزین ها به عنوان عامل پخت سایر رزین­ها مانند رزین­های آلکید و پلیمرهای اکریلیک استفاده می شوند و تنوع زیادی بسته به نوع آمین و نوع آلکیل بکار رفته و نیز درجه پلیمریزاسیون و در نهایت طراحی فرمولاسیون، دارند.

  • آمینو رزین­های پودری و ترکیبات قالبگیری

قالب گیری اولین کاربرد بزرگ برای آمینو رزین ها بود. ترکیبات قالب گیری پیچیده تر از رزین های لمینیت یا چسب ها هستند. یک ترکیب ساده قالب گیری رزین آمینه ممکن است با ترکیب ملامین با فرمالین 37% به نسبت 2 مول فرمالدئید/ 1 مول ملامین در pH خنثی یا کمی قلیایی و دمای 60 درجه سانتیگراد ساخته شود. برای ساختن مواد قالب گیری، سلولز به همراه رزین ملامین در یک آسیاب توپی با کاتالیزور، تثبیت کننده، رنگ دهنده ها و روان کننده ترکیب می شود. برای دستیابی به توزیع یکنواخت مواد و شکل تزئینی مطلوب در قالب، مواد باید چند ساعت آسیاب شود. یک ترکیب مناسب برای قالبگیری را می­توان با استفاده از رزینی که با نسبت 1.5-1.3 مول فرمالدئید به 1 مول اوره ساخته شده است، تهیه کرد. ترکیبات قالبگیری رزین اوره در صنعت دستگاه های سیم کشی و سطوح الکتریکی استقبال گسترده ای پیدا کرده است.

Amino resin
  • آمینو رزین­ها در صنعت پوشش

آمینو رزین های پخته شده بسیار شکننده هستند و نمی توانند به تنهایی به عنوان پوشش سطحی برای لایه های فلزی یا چوبی مورد استفاده قرار گیرند ، اما در ترکیب با سایر مواد سازنده فیلم (آلکیدها ، پلی استرها ، اکریلیک ها ، اپوکسی ها) طیف وسیعی از ویژگی­های قابل قبول را می توان به دست آورد. این دسته مواد پوشش دهنده ترکیبی به سرعت در دمای کمی بالا پخت و سفت می شوند، و آنها را برای کاربردهای صنعتی مناسب می کند. معمولا در کاربرد پوشش همه رزین­های آمینو تا حدودی آلكیله می شوند تا با سایر سازنده های فیلم که در فرمولاسیون پوشش استفاده شده است، سازگاری داشته باشند. آمینو رزین­های مورد استفاده در صنعت پوشش نه تنها در نوع آمین (ملامین ، اوره ، بنزوگوانامین و گلیکولوریل) استفاده شده بلکه در مقدار مولی فرمالدئید استفاده شده و نوع و درصد الکل آلکیلاسیون (n-بوتانول ، الکل ایزوبوتیل و متانول) نیز متفاوت هستند.

  • آمینو رزین­ها و بهبود خواص پارچه

اکثر آمینو رزین ها که به صورت تجاری برای بهبود خواص پارچه های نساجی استفاده می شود مشتقات متیل­دار شده اوره یا ملامین هستند. اگرچه این محصولات معمولاً مونومری هستند، اما ممکن است حاوی مقداری محصول جانبی پلیمری باشند. آمینو رزین ها با الیاف سلولزی واکنش نشان می دهند و خصوصیات فیزیکی آنها را تغییر می دهند. که منجر به تغییر در سختی یا انعطاف پذیری آن می شود.

در شرکت رزیتان تعدادی از آمینو رزین­های آلکیله شده، به عنوان عامل پخت سایر رزین ها (آلکیدها ، پلی استرها ، اکریلیک ها ، اپوکسی ها) تولید می­شود. دو نوع رزین ملامین فرمالدهید با کد MF-121  و  MF-122، دو نوع رزین بنزوگوانامین فرمالدهید با کدهای BF-181 و BF-182 و دو نوع رزین اوره فرمالدهید با کدهای UF-151 و UF-152 از رزین های قابل استفاده در صنعت رنگ و لاک هستند.

رزین های صنعت ریخته‌گری

رزین های صنعت ریخته‌گری 925 547 resitan

رزین های صنعت ریخته‌گری

معرفی ریخته‌گری:

قطعات فلزی از جنس آهن، فولاد و فلزات غیر آهنی (برنز، آلومینیوم، برنج و غیره) به روش­های مختلف تولید می­شوند. مهمترین روش، روش ریخته‌گری است. ریخته‌گری فرآیندی است که طی آن فلزات و آلیاژها به حالت مذاب، درون قالب‌ها ریخته، و بعد از سرد شدن و انجماد به شکل قالب خود درمی‌آیند. درواقع عملیات ریخته‌گری جهت شکل دادن به فلزات و آلیاژها انجام می‌شود.

صنعت ریخته‌گری فلزات، فرآیند مهم تولیدی است که محصولات مهم ریخته‌گری متعددی را برای زندگی روزمره تولید می‌کند. با توسعه اقتصاد جهانی، صنعت ریخته‌گری فلزات، طی سال‌های اخیر به‌سرعت در حال رشد است. کل تولید فلزات ریخته‌گری در جهان از حدود 92 میلیون تن در سال 2010 به 110 میلیون تن در سال 2015 افزایش یافته است. صنعت ریخته‌گری فلزات ، محصولات با اشکال پیچیده را که در کالاهای صنعتی و مصرفی متعددی مورد استفاده قرار می‌گیرد، تولید می‌کند.

 

Foundry Industry
Foundry Industry

در صنعت ریخته‌گری به منظور تولید قطعات مختلف فلزی‌، قالب و ماهیچه ساخته می­شود. دو جز اصلی تشکیل دهنده قالب و ماهیچه، ماسه سیلیسی و چسب است. انواع روش­های فرآیند­ی برای تولید این محصولات، در قسمت­های بعدی شرح داده می­شود. از مزایای این صنعت می‌توان بازده تولید بالا، استحکام مطلوب، سهولت بازیافت ماسه استفاده شده و فروپاشی مناسب ماهیچه را  نام برد.

برای تولید قالب‌هایی که نیاز به حفرات توخالی دارند می‌بایست ابتدا ماهیچه­ای از جنس ماسه و چسب تهیه ‌شود و بعد از ریختن مذاب فلزی، این ماهیچه‌ها مقاومت حرارتی از خود نشان داده که از نفوذ مذاب فلزی به درون ماهیچه جلوگیری می­کند. بعد از خنک شدن با اعمال ضربه ماهیچه از قالب جدا می‌شود.

 

Phenolic Resin
Phenolic Resin

کاربردها:

  • چسب

انواع رزین­های فنولیک، فنولیک-یورتان، فورانی و سدیم سیلیکات در صنعت ریخته­گری به عنوان چسب استفاده می­شوند. رزین‌های مناسب به عنوان چسب و عامل اتصال‌دهنده ماسه‌ها در این صنعت، می‌بایست ویژگی­های زیر را دارا باشند:

– زمان پخت کوتاه

– قیمت مناسب

– پایداری ابعادی بالا

– سختی و خواص مکانیکی مناسب ماهیچه

– کیفیت سطح ریخته‌گری بالا

– فروپاشی مطلوب قالب یا ماهیچه

رزین فنولیک با توجه به نسبت مولی فرمالدهید به فنول و بسته به نوع کاتالیزور به کار رفته برای واکنش این دو مونومر، که ممکن است اسیدی یا بازی باشد، به دو صورت نوالاک  و رزول تهیه می‌شود. رزین رزول بدون حضور عامل پخت، تنها با دما پخت می‌شود ( گرچه حضور کاتالیزور منجر به تسریع در زمان پخت می­شود. ) اما نوالاک، رزینی گرمانرم بوده و برای شبکه‌ای شدن نیاز به عامل پخت هگزامین دارد.

Phenolic Reaction

ساختار شیمیایی رزین­های  فنولیک-یورتان، فورانی و سدیم سیلیکات به طور مختصر در شکل زیر آورده شده است.

Furan Formula
Sodium silicate formula
Phenolic Urethane
  • ماسه :

ماسه‌ سیلیس با خلوص بالا برای عملیات قالب‌گیری ماسه استفاده می‌شود. برخی از کشورها مانند آلمان، بلژیک، هلند و فرانسه، ماسه با کیفیت بسیار مناسبی دارند ( SiO2=99.8% ) ، ولی کشورهای دیگر همانند ایتالیا یا ژاپن برای ریخته‌گری آهن و فولاد، با کیفیت بالا، باید ماسه وارد کنند.

بدیهی است که هنگام استفاده از ماسه‌هایی با مقادیر بیشتر اکسیدهای قلیایی ( Na2O، K2O، CaO و MgO )، عامل پخت­های اسیدی به میزان بیشتری نیاز است.

از مزایای ماسه‌های سیلیسی  مورد استفاده در این صنعت، ارزان بودن، فراهم بودن در گریدهای مختلف، سازگاری با انواع چسب‌های شیمیایی، مقاومت حرارتی و شیمیایی کافی در تماس با فلزات مذاب و  امکان ساخت قالب و ماهیچه با ابعاد مختلف است.

Sand material_Silica
  • فرآیند های قالب گیری

به طور کلی در صنعت ریخته گری جهت تولید قالب و ماهیچه از فرآیند­های زیر استفاده می­شود:

  1. فرآیند قالب گیری سنتی:

در گذشته برای تهیه قالب‌ و ماهیچه، ماسه و سیلیکات سدیم پس از اختلاط یکنواخت و مناسب بوسیله گاز دی‌اکسید کربن تحت فشار تهیه و پخت می­شدند. از معایب این روش می­توان به عدم سهولت در فروپاشی ماهیچه، کیفیت سطح نامطلوب ماهیچه و سرعت تولید پایین ماهیچه اشاره کرد.

  1. فرآیند قالب‌گیری پوست:

در این فرایند، عموما از ماسه های پوشش داده شده با رزین فنولیک، قالب و ماهیچه تهیه می­شود که نحوه پوشش دادن ماسه سیلیسی بدین شرح است که ابتدا ماسه تحت دما با رزین نوالاک پوشش داده شده و در ادامه عامل پخت حل شده درون آب به این مخلوط اضافه شده و با حذف آب، عامل پخت به طور یکنواخت در مخلوط قرار می‌گیرد و درنهایت مخلوط ماسه و چسب تهیه می‌شود.

  1. فرایند جعبه داغ

اختلاط رزین‌ها فنولی (رزول) یا رزین‌های فورانی به همراه کاتالیزور و دیگر افزودنی‌ها با ماسه درون میکسر صورت گرفته و یک مخلوط یکنواخت حاصل می­شود. با انتقال این مخلوط به درون قالب و اعمال حرارت ( °C 150 الی°C 200 ) به مدت 2 الی 5 دقیقه ماهیچه پخت شده و از قالب خارج می‌شود.

  1. فرآیند بدون پخت:

در این روش بعد از اختلاط کامل رزین و ماسه در حضور کاتالیزور، مخلوط به قالب منتقل شده، بدون اعمال حرارت ماهیچه تهیه و پخت می شود. به دلیل عدم استفاده از حرارت مخصوصاً برای ریخته‌گری قطعات بزرگ، بسیار مقرون به صرفه است. بایندرهای متداول مورد استفاده در این فرآیند عمدتا از نوع فورانی می‌باشد.

  1. فرآیند جعبه سرد:

در این فرآیند از سیستم سه جزئی، رزین فنولیک، ایزوسیانات پلیمری و آمین نوع سوم استفاده می‌شود. بدین‌صورت که ابتدا اختلاط رزین با ماسه صورت گرفته سپس ایزوسیانات پلیمری به مخلوط اضافه شده و درنهایت مخلوط یکنواخت شده، پس از اختلاط کامل به داخل قالب انتقال می­یابد و آمین نوع سوم به صورت گازی جهت پخت به محفظه قالب تزریق شده و ماهیچه حاصل می‌شود.

با توجه به نیاز روز افزون به چسب در صنعت ریخته گری، شرکت رزیتان با تولید انواع مختلف این رزین در حوزه­ های متنوع این صنعت، به شرح ذیل، محصول تولید می­کند:

در فرایند قالب­گیری پوسته، با تولید رزین نووالاک رزیتان SPS401.A و SPS401.1 ، در فرایند جعبه داغ، رزین دو جزئی فورانی رزیتان HF100، در فرایند بدون پخت، رزین دو جزئی فورانی رزیتان CF306 و CF308 و در فرایند جعبه سرد، رزین سه جزئی فنولیک-یورتان رزیتان CB862/891 را تولید و توانسته برای شکوفایی صنعت ریخته­گری، گام ­های موثری بردارد.

معرفی رزین های پلی استر غیر اشباع-بخش دوم

معرفی رزین های پلی استر غیر اشباع-بخش دوم 1110 461 Matin Azizi

رزین های پلی استرغیر اشباع

معرفی

پلی استرهای غیر اشباع،  ماکرو مولکول های با وزن مولکولی 3000-1000 گرم بر مول هستند که از واکنش تراکمی الکل‎های و اسیدهای دو یا چند عاملی  بدست می­ آیند. بعضی از دی­ کربوکسیلیک­ ها دارای باند­های  دوگانه غیر اشباع هستند که حضور آن­ها در زنجیر پلیمری منجر به تولید رزین ترموست پلی­ استر غیر اشباع خواهد شد. از آنجا که رزین­های ترموست قابلیت پخت شدن و در نهایت سخت شدن را دارند، بنابراین به طور وسیعی در صنعت کامپوزیت مورد استفاده قرار می­گیرند. در سال 2018 میزان معاملات رزین پلی استر غیر اشباع در حدود 9/2 میلیارد دلار بوده است که پیش بینی می­شود این رقم در سال 2023 به بیش از 12/1 و در سال 2027 به 18/9 میلیارد دلار برسد. نمودارهای زیر حجم مصرف پلی استر غیر اشباع در کشورهای مختلف و همچنین افزایش مصرف آن ­را در سال­های اخیر نشان می­دهد. همچنین پیش بینی می­شود در سال 2022 مصرف رزین پلی استر غیر اشباع به بیش از 7/5 میلیون تن برسد.

 

رزین پلی استر غیر اشباع

رزین پلی استر غیر اشباع در صنعت به رزینی اطلاق می ­شود که به صورت ترکیب با یک مونومر با باند دوگانه غیر اشباع وجود دارد. استایرن رایج ­ترین مونومری است که به صورت ترکیب با پلی استر غیر اشباع مورد استفاده قرار می­ گیرد. وجود باند دوگانه کربن-کربن در این مونومر باعث می ­شود تا تحت شرایط خاصی (افزودن کاتالیست و شتاب­ دهنده)، با باند دوگانه موجود در زنجیر پلیمری رزین پلی استر واکنش دهد. این واکنش منجر به تشکیل اتصالات عرضی بین زنجیرها (crosslink) و تشکیل شبکه ­های سه بعدی (network) شده که جرم مولکولی را به شدت بالا می ­برد و در نهایت یک پلی ­استر جامد بدست می ­آید که دیگر قابلیت ذوب شدن با گرما را ندارد.

پلیمریزاسیون تراکمی و واکنش پخت

مطابق شکل ارائه شده، اسیدهای دو عاملی مانند مالئیک انیدرید و فتالیک انیدرید با الکل دو عاملی مانند پروپیلن گلایکول واکنش داده و در حین واکنش شیمیایی آب تولید می­ شود که برای پیشرفت واکنش نیاز است که آب از سیستم خارج شود و این کار با تجهیزات خاصی صورت می­ گیرد. ادامه دادن فرایند منجر به تولید زنجیر بلند پلیمری با تعدادی باند دوگانه خواهد شد. بعد از رسیدن به نقطه مطلوبی از واکنش اسیدها و الکل ها (End Point) استایرن به سیستم اضافه می­ شود که علاوه بر نقش داشتن به عنوان یک مونومر در واکنش پخت، موجب می شود که رزین پلی‌استر غیر اشباع در دمای محیط به صورت مایع قابل استفاده باشد و قابلیت ترکیب آسان با الیاف و سایر فیلرها را  داشته باشد.

بعد از تولید رزین جهت استفاده از آن در کارگاه­های ساخت کامپوزیت، رزین با کبالت (به عنوان شتابدهنده) و پراکساید ( به عنوان شروع کننده) و الیاف، فیلر و سایر مواد (به صورت دلخواه) ترکیب شده و واکنش پخت در دمای محیط اتفاق می‌افتد که با مکانسیم پلیمریزاسیون رادیکالی آزاد پیش می‌رود و منجر به ایجاد شبکه‌ای از اتصالات عرضی و یک کامپاند ترموست می‌شود. در برخی موارد لازم است با توجه به شرایط کار، پخت در دمای محیط انجام نشود. به عنوان مثال در فرایندهای SMC- BMC، ابتدا یک کامپاند با استفاده از رزین و سایر فیلرها در یک کارگاه تولید شده و به کارگاه‌های قالبگیری ارائه می‌شود و در کارگاه‌های قالبگیری این خمیرها تحت دما و فشار در قالب‌هایی با اشکال مختلف پخت می‌شود، بنابراین در حین انتقال به کارگاه‌های قالبگیری و تا زمان قالبگیری این کامپاندها نباید پخت شوند. در نتیجه پخت در دمای محیط برای این روش ها مناسب نمی­ باشد. در این موارد از کاتالیست‌های فعال در دمای بالا استفاده شده که افزودن این کاتالیست ها موجب می شود که کامپاند ساخته شده تا چند روز قابل نگهداری و جابه جایی باشد و در زمان مناسب با افزایش دما پخت اتفاق می افتد. در فرآیند پخت باندهای غیراشباع موجود در ساختار پلی استر و مونومر استایرن با یکدیگر واکنش داده و پخت رزین را تکمیل می کنند.

Post-Cure

همچنین به منظور دستیابی به یک پخت کامل می‌توان رزین را تحت دما قرار داده و اصطلاحا آن را post-cure کرد. بسته به کاربرد محصول، آنجا که خواص مکانیکی بالاتری مورد نیاز باشد، برای اینکه پخت به صورت کامل انجام شود می­توان قطعه را در یک مدت زمان لازم post cure کرد. در برخی موارد انعطاف پذیری بهتر قطعه مد نظر تولیدکنندگان است، به همین دلیل در این کاربردها نمونه post cure نمی ­شود تا انعطاف بهتری حاصل شود.

رزین پلی استر غیر اشباع

 کاربرد رزین­های پلی استر غیر اشباع

اگرچه از نظر تولید و در مقایسه با فلزات، سبک بودن به تنهایی پارامتر کافی برای انتخاب یک ماده نیست اما داشتن استحکام و سختی قابل قبول رزین­های پلی استر غیر اشباع در ترکیب با الیاف شیشه در کنار وزن مخصوص پایین باعث شده است تا کامپوزیت­ها جای خود را در صنایع لوله­ سازی، FRP/GRP و صنعت ساختمان باز کنند. رزین­های پلی استر غیر اشباع نسبت به فلزات مقاومت شیمیایی قابل قبولی در برابر شرایط جوی و بعضی محیط ­های خورنده مثل آب دریا دارند به همین دلیل به طور وسیعی در صنعت قایق سازی و ساخت مخازن مورد استفاده قرار می­ گیرد. قایق­های ساخته شده با رزین پلی استرغیر اشباع مقاومت خوبی را برای مدت طولانی در تماس با آب شور دریا دارند. برخی از  رزین­های پلی استر غیر اشباع همچنین عایق الکتریکی بوده و برای ساخت قطعات الکتریکی مورد استفاده قرار می­گیرد.

خواص رزین های پلی استر غیر اشباع

به طور خلاصه خواص رزین پلی­ استر غیر اشباع را می­توان به صورت زیر خلاصه کرد:

  • استحکام مکانیکی قابل توجه کامپوزیت­های ساخته شده با رزین پلی‌استر غیراشباع در کنار پایین بودن وزن
  • قابلیت استفاده از کامپوزیت­ها برای دماهای عملیاتی نسبتا بالا بین 80 تا 120 درجه سانتیگراد
  • مقاومت شیمیایی و مقاومت در برابر جذب آب قابل قبول
  • گرانروی پایین نسبت به رزین اپوکسی و قابلیت برس‌خوری و لایه­ گذاری دستی
  • قابلیت استفاده در ساخت قطعات الکتریکی به علت رسانش پایین
  • قابلیت استفاده در انواع زیادی از فرایندهای ساخت و فرایندپذیری راحت­تر نسبت به رزین اپوکسی
رزین پلی استر غیر اشباع

تکنیک­های مورد استفاده برای کار با رزین پلی استر غیر اشباع

رزین پلی استر غیر اشباع، قابلیت به کارگیری در انواع فرایندهای ساخت و تولید را دارد. از جمله تکنیک­های مورد استفاده می­توان به لایه­ گذاری دستی (hand lay up)، اسپری کردن (spray up)، تزریق (injection)، الیاف پیچی (filament winding)، پالتروژن (paltrusion) و فرایندهای SMC و BMC اشاره کرد.

پلی استر غیر اشباع

محصولات پلی ­استر غیر اشباع شرکت رزیتان

شرکت رزیتان به عنوان یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده رزین های صنعتی، قادر به تولید انواع رزین‌های پلی‌استر غیر اشباع قابل استفاده در صنایع مختلف مانند لوله های FRP-GRP، پالتروژن، SMC-BMC، لایه‌گذاری با روش دستی و اسپری، تزریق، سنگ طبیعی و مصنوعی (ماستیک سنگ و براق‌کننده سنگ)، دکمه، coating  و … با کیفیت مناسب و ظرفیت تولید بالا می‌باشد. برای دسترسی به اطلاعات بیشتر در مورد رزین‌های پلی استر غیر اشباع رزیتان می توانید به کاتالوگ محصولات رزیتان مراجعه نمایید.

گلیسیرین صنعتی

گلیسیرین صنعتی 800 445 Matin Azizi

گلیسیرین

معرفی

مولکول گلیسیرین (Glycerine) از اتم های کربن، اکسیژن و هیدروژن با فرمول شیمیایی C3H5(OH)3 ، تشکیل شده است. ازنظر فیزیکی، گلیسیرین مایعی محلول در آب، شفاف، تقریباً بی‌رنگ، بدون بو، ویسکوز، جاذب رطوبت (توانایی جذب رطوبت از هوا و نگه‌داشتن آن که یکی از ارزشمندترین خواص گلیسیرین است)، با نقطه‌جوش بالا است. از نظر شیمیایی، گلیسیرین یک الکل با سه گروه عاملی هیدروکسیل است که در اکثر شرایط پایدار است. از نظر ساختاری، گلیسیرین دارای دو گروه هیدروکسیل نوع اول و یک گروه هیدروکسیل نوع دوم است که گروه‌های هیدروکسیل نوع اول به طور کلی واکنش پذیری بیشتری نسبت به گروه هیدروکسیل نوع دوم دارد. گلیسیرین در سیستم گوارش عملاً غیر سمی است و تحریک‌کننده پوست نمی باشد، مگر در غلظت‌های بسیار زیاد که اثر کمبود آب در بدن مشاهده می‌شود.

تاریخچه

 گلیسیرین  در سال ۱۷۷۹ توسط کارل شیل (Carl Scheele) شیمی دان سوئدی-آلمانی کشف شد. میشل اوژن شورول (Michelle Eugene Chevrolet) در سال ۱۸۲۳ روش جدیدی برای تولید اسید چرب را ارائه کرد، که علاوه بر اسید چرب، گلیسیرین به عنوان محصول جانبی حاصل گردید. سیزده سال بعد فرمول شیمیایی گلیسیرین توسط دانشمندی فرانسوی به نام تئوفیل جولز پلوئز ( Theophile Jules Ploise ) به صورت تجربی، C3H8O3 پیشنهاد شد که امروزه فرمول شیمیایی آن، C3H5(OH)3  می باشد.

آلفرد نوبل (Alfred Nobel) در سال ۱۸۶۶ با تولید نیتروگلیسیرین حاصل از واکنش گلیسیرین و نیتریک اسید در حضور سولفوریک اسید به عنوان کاتالیزور همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است و استفاده از آن در دینامیت با قدرت انفجاری بسیار بالا، گلیسیرین را به ماده‌ای با ارزش در تجارت جهانی به خصوص تجارت تسلیحاتی تبدیل کرد.

 

شکل1- مکانیسم تهیه نیتروگلیسیرین از واکنش بین گلیسیرین و نیتریک اسید

کاربرد گلیسیرین

در حال حاضر، گلیسیرین عمدتاً به‌عنوان ماده شیمیایی واسطه‌ای برای تولید محصولات گوناگونی مانند مواد آرایشی، غذایی، دارویی، صنعتی و غیره استفاده می‌شود.

در ادامه به برخی از کاربردهای گلیسیرین به طور مجزا پرداخته شده است:

  • غذا و نوشیدنی

در غذاها و نوشیدنی‌ها، گلیسیرین به‌عنوان یک ماده مرطوب‌کننده، حلال، شیرین‌کننده و نگهدارنده عمل می‌کند.

  • دارو

گلیسیرین یکی از پرکاربردترین مواد در داروسازی است. این ماده به‌عنوان یک حلال، مرطوب‌کننده، همچنین در کپسول‌های دارویی به‌عنوان نرم‌کننده مورد استفاده قرار می گیرد. سایر کاربردهای معروف عبارت‌اند از شیاف، داروهای ضد عفونت گوش، داروهای بیهوشی، داروهای ضد سرفه و ضدعفونی‌کننده‌ها.

  • لوازم آرایشی و بهداشتی

گلیسیرین به طور گسترده‌ای در لوازم آرایشی و مواد بهداشتی مورد استفاده قرار می گیرد. غیر سمی و بدون بو است. درواقع به عنوان ماده‌ای مرطوب‌کننده و نرم‌کننده عمل می‌کند و یکی از اصلی‌ترین مواد تشکیل‌دهنده خمیردندان است که از خشک شدن آن جلوگیری می‌کند.

همچنین  به عنوان امولسیون کننده در کرم‌ها و لوسیون­ها و به عنوان جایگزین موم‌های موجود در رژ لب، ریمل و سایر امولسیون‌های غیر چرب استفاده می‌شود.

  • تنباکو

گلیسیرین به میزان 3٪، توتون را مرطوب و نرم نگه می‌دارد و از شکستن و خرد شدن آن در حین فرآوری جلوگیری می کند و باعث تازه ماندن سیگارهای بسته‌بندی‌شده و سایر محصولات تنباکو می گردد. تری استات گلیسیرین به عنوان نرم‌کننده استات سلولز در ساخت نوک فیلترهای سیگار مورداستفاده قرار می‌گیرد.

  • رزین‌های پوشش سطحی

آلکیدها دسته مهمی از رزین‌ها هستند که در پوشش‌های سطحی استفاده می‌شوند. گلیسیرین، به دلیل قابلیت انعطاف‌پذیری شیمیایی و مزایای فرآیند، یک جز استاندارد در ساخت این رزین‌ها می باشد. رزین‌های آلکیدی تولید شده از گلیسیرین ممکن است به راحتی اصلاح شوند تا طیف گسترده‌ای از کاربردهای پوشش را برآورده سازند.

یکی از مهمترین رزین های موجود در طبیعت رزین روزین ( کلوفان ) می باشد که به نوبه خود اسیدی بوده و مقاومت در برابر آب پایینی دارد بدین منظور به کمک گلیسیرین، استری حاصل می شود که در برابر آب مقاوم است.

  • لاستیک و پلاستیک

عملکرد روغن‌کاری گلیسیرین بر روی لاستیک، کاربرد اصلی گلیسیرین در صنعت لاستیک است.

در صنعت پلاستیک، گلیسیرین به عنوان نرم‌کننده و روان کننده مورد استفاده قرار می گیرد.

روش های تولید گلیسیرین

گلیسیرین با روش‌های زیر تولید شود:

  • هیدرولیز روغن تری گلیسیرید
  • ترنس استریفیکاسیون روغن گلیسیرید
  • تهیه گلیسیرین به‌وسیله پروپیلن
  • هیدرولیز روغن تری گلیسیرید

مکانیسم واکنش بین روغن ‌تری گلیسیرید و سدیم هیدروکسید که منجر به تولید صابون و گلیسرین می‌شود در شکل 2 نمایش داده شده است:

شکل2- واکنش هیدرولیز تری گلیسرید در حضور سدیم هیدروکسید جهت تولید گلیسیرین
  • ترنس استریفیکاسیون روغن تری گلیسیرید

در سال 1864 گلیسیرین از واکنش ترنس استریفیکاسیون روغن ‌تری گلیسیرید با اتانول، توسط روچیدر ( Rochieder ) به دست آمد. واکنش ترنس استریفیکاسیون روغن‌ تری گلیسیرید با اتانول یا متانول در حضور کاتالیزورهای همگن یا ناهمگن اسیدی یا بازی از قبیل سدیم هیدروکسید، پتاسیم هیدروکسید، کلسیم اکسید، منیزیم اکسید، سولفوریک اسید، هیدروکلریک اسید، اکسید قلع و غیره منجر به تولید گلیسیرین می‌شود. مکانیسم واکنش در شکل 3 نمایش داده شده است.

گلیسیرین حاصل از ترانس استریفیکاسیون یا هیدرولیز روغن ‌تری گلیسیرید، ناخالص بوده که با تقطیر و خالص سازی به خلوص 95% تا 99% می رسد که به عنوان گرید تجاری و خلوص بیش از 99.75% به عنوان گرید پزشکی تهیه می شود.

شکل 3- واکنش ترنس استریفیکاسیون تری گلیسرید در حضور متانول جهت تولید گلیسیرین
  • تهیه گلیسیرین به‌وسیله پروپیلن

چندین راه برای به دست آمدن گلیسیرین از پروپیلن وجود دارد که شامل دو مسیر استفاده از کلر و اکسیژن می‌باشد.

یکی از دو روش ترسیم‌شده در الگوریتم شکل 4، کلرینه کردن پروپیلن در دمای C° 510، آلیل کلراید به سرعت در مقادیری بیش از 85% تئوری تولید می‌شود. اصلاح آلیل کلراید به‌وسیله اسید هیپو کلرو در دمای C° 38 منجر به تولید گلیسیرین دی کلرو هیدرین می‌شود که توسط سدیم هیدروکسید محلول در 6% سدیم کربنات در C° 96 هیدرولیز و گلیسیرین با خلوص بیش از 90% حاصل می‌شود که مکانیسم آن در شکل 5 نمایش داده شده است.

شکل 4- الگوریتم تولید گلیسیرین بوسیله پروپیلن
شکل 5- مکانیسم تولید گلیسیرین به روش کلرینه کردن پروپیلن

گلیسیرین به عنوان ماده ای ارزشمند جهت استفاده در آلکید رزین ها، صنایع لاستیک و پلاستیک، مواد شوینده و غیره با خلوص 98%  در شرکت رزیتان تهیه و تولید می شود.

مقالات مرتبط

معرفی اسید چرب

رزین های اپوکسی

رزین های اپوکسی جامد مناسب برای تولید رنگ های پودری

رزین های اپوکسی جامد مناسب برای تولید رنگ های پودری 1080 810 Matin Azizi

رزین اپوکسی پودری

رزین های اپوکسی دسته مهمی از مواد پلیمری هستند که مشخصه اصلی آنها حضور گروه اپوکسی یا اکسیران می باشد.

وجود گروه آروماتیک در زنجیره اصلی ساختار شیمیایی رزین های اپوکسی باعث مقاومت شیمیایی بالای آنها در برابر شرایط خوردگی شدید می شود و همینطور به دلیل وجود گروههای هیدروکسیل قطبی و اتری چسبندگی خوبی به گروه وسیعی از مواد مانند فلزات، چوب، بتون، شیشه، سرامیک و بسیاری از پلاستیکها دارند.

تاریخچه و شیمی رزین اپوکسی :

رزین اپوکسی در سال 1909 توسط یک شیمیدان روسی به نام پریلشاژو تهیه شد. وی نخستین کسی بود که واکنش بین الفین ها و پروکسی بنزوئیک اسید ها را که تشکیل اپوکسید می دادند، گزارش کرد. در سال 1940 برای اولین بار، دی گلیسیدیل بیس فنل A از واکنش بیس فنل  A و اپی کلروهیدرین تولید شد و شرکت سیبا نخستین شرکتی بود که تولید صنعتی این رزین را آغاز کرد و هم اکنون شرکت های بسیاری در جهان  آن را تولید می کنند.

شماتیک تهیه رزین اپوکسی بر پایه بیس فنل A در زیر آورده شده است. برای تهیه رزین اپوکسی می توان از کاتالیزورهای متفاوتی مانند هیدروکسید سدیم، نمک های لیتیوم و نمک های آمونیوم کواترنر استفاده کرد.

رزین های اپوکسی

پخت رزین های اپوکسی:

رزین های اپوکسی مشتق شده از بیس فنل A بسته به خصوصیات نهایی مورد نظر اغلب با پلی استرها،  انیدریدها، آمین ها، پلی یورتان، فنولیک ها یا پلی آمیدها پخت می شوند. پخت رزین اپوکسی فرایندی گرمازاست که می تواند در حد چند ثانیه تا چند هفته طول بکشد.

انتخاب عامل پخت بر فرایند پخت سیستم مانند سرعت پخت، دمای پخت، گرمای آزاد شده و گرانروی سیستم تاثیرگذار است. همچنین عامل پخت با تعیین نوع پیوند و میزان شبکه­ ای شدن سیستم بر مقاومت شیمیایی و حرارتی، خواص فیزیکی، مکانیکی و الکتریکی نهایی محصول تاثیرخواهد گذاشت. رزین های اپوکسی جامد به دلیل طول زنجیره بلندتر فاصله بیشتری بین پیوندهای عرضی ایجاد می کند، در نتیجه انعطاف پذیری و استحکام آن بهبود می یابد.

انواع رزین های اپوکسی :

رزین های اپوکسی از نظر ترکیب شیمیایی بر پایه های مختلفی تولید می شوند:

  •  بر پایه بیس فنل A : رایج ترین و مهمترین نوع اپوکسی بر پایه بیس فنل A است که از واکنش اپی کلریدرین با بیس فنل A تشکیل می شود.
  •  بر پایه بیس فنل F : رزین اپوکسی بسیار مهم دیگر، اپوکسی بر پایه بیس فنل F است. این رزین چسبندگی و ویسکوزیته کمتری دارد و ترموستهایی با انعطاف پذیری و مقاومت بیشتری را ارائه می دهد و از طرفی این رزین تا حدودی گران تر است.

رزین اپوکسی بر پایه نوولاک : اپوکسی نوولاک نیز دسته دیگری از رزین های اپوکسی می باشد که بر پایه نوولاک های فنل فرمالدئید بنا شده اند. این رزین معمولاً 2 تا 6 گروه اپوکسی در هر مولکول دارد. درجه حرارت بالا و مقاومت شیمیایی اما انعطاف پذیری کم به دلیل عاملیت زیاد از ویژگی های اپوکسی نوولاک می باشد.

رزین های اپوکسی
رزین های اپوکسی

خواص رزین های اپوکسی:

رزین های اپوکسی دارای جرم مولکولی بسیار گسترده ای می باشند. بدین معنی که از یک مایع با ویسکوزیته کم به یک ماده جامد با نقطه ذوب بالا متغیر می باشند،  به همین دلیل میتوان آن‌ها را در صنایع متفاوتی بکار برد. بطور مثال از رزین های اپوکسی مایع در صنعت پوشش کف که ویسکوزیته کم آنها پردازش را تسهیل می کند و از رزین های اپوکسی جامد در صنعت رنگ های پودری می توان استفاده کرد. از ویژگی های رزین اپوکسی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • تنوع بالا
  • مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی
  • مقاومت بالا در برابر آب و رطوبت
  • چسبندگی عالی
  • مقاومت الکتریکی بالا
  • مقاومت بالا در برابر سایش و ضربه
  • استحکام کششی، فشاری و خمشی

کاربرد های رزین های اپوکسی:

با توجه به ویژگی ها ذکر شده در بالا، رزین های اپوکسی در حال تبدیل شدن به بخشی جدایی ناپذیر از تجارت ها و بخش های صنعتی از جمله موارد زیر می باشند :

  • رنگ های پودری
  • پوشش کف
  • پوشش های فولادی سازه ومخزن کامپوزیت FRP
  • انواع قطعات الکتریکی به دلیل عایق بودن
  • هوافضا و هواپیماسازی
  • لوازم خانگی
  • خودروسازی
  • روکش های اتومبیل
  • جوهر چاپ

رزین های اپوکسی تولید شده در شرکت رزیتان:

رزین های اپوکسی جامد با کد EP 418 و EP 418/1 در شرکت رزیتان تولید می شوند که عمده مصرف آنها در صنعت رنگ های پودری می باشد. رنگ های پودری تهیه شده از رزین اپوکسی جامد به دلیل داشتن خواصی مانند پوشانندگی یکنواخت سطح، سختی و مقاومت رنگ دربرابر عوامل محیطی، مقاومت دربرابر عوامل مکانیکی (مانند ضربه و …) و از همه مهمتر نداشتن هیچ گونه آلودگی زیست محیطی نسبت به رنگ های مایع پایه حلال، در سالهای اخیر مورد توجه ویژه ای قرار گرفته است.

شرکت رزیتان به عنوان یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده انواع رزین های صنعتی، قادر به تولید رزین اپوکسی جامد با کیفیت مناسب و ظرفیت بالا می باشد.

رنگ های ساختمانی

رنگ های ساختمانی 1600 465 Matin Azizi

رزین آلکید لانگ اویل  ( کاربرد: رنگ های ساختمانی)

معرفی

رزین از مواد اصلی و اولیه تولید رنگ است و رزین آلکید لانگ اویل یکی از پرطرفدارترین رزین ها برای تولیدات این دست از محصولات است. بیشترین کاربرد رزین آلکید لانگ در تولید رنگ های ساختمانی براق است که ویژگی خوب قلم خوری آن باعث شده است تا مصرف آن رو به افزایش رود.

رزین آلکیدی لانگ اویل

این نوع از رزین‌ها بر پایه روغن‌های خشک شونده (مانند روغن بزرک) بوده و رنگ‌های روغنی ساختمانی از جمله مهترین کاربردهای این نوع از رنگ هاست. بیشتر رنگ های براق ساختمانی،  از الکیدهای لانگ بر  پایه اسید چرب  سویا ویا آفتابگردان است. اما به علت قیمت مناسب اسید چرب سویا نسبت به آفتابگردان آلکیدهای تولید شده از این اسید چرب بیشتر مورد نظر مشتریان قرار میگیرد.

ویژگی های رزین لانگ اویل
  • درصد روغن آن 55 تا 75 درصد است.
  • قیمت رزین آلکیدی لانگ اویل نسبت به دیگر رزین‌های آلکیدی پایین‌تر است.
  • بیشتر در حلال‌های آلیفاتیک انحلال‌پذیر است.
  • ویسکوزیته پایین‌تر
  • انعطاف‌پذیری بالاتر
decorative paint
alkyd paint
کاربرد رزین‌های آلکیدی لانگ اویل
  • رنگ روغنی ساختمان برای مصارف داخلی و خارجی (مات، نیمه براق، براق)
  • ضد زنگ‌های آلکیدی
  • رنگ ترافیکی جداول
ترکیب رنگ آلکیدی

اگرچه رنگهای آلکیدی به عنوان رنگهای روغنی شناخته می شوند ، اما در واقع هیچ ترکیب روغنی در ترکیب اصلی ندارند. رنگهای آلکیدی از چند جنبه با رنگهای پایه لاتکس متفاوت است، از جمله نازک کننده و چسب مورد استفاده در رنگ.

تینر باعث بهبود بافت و جریان رنگ می شود تا کاربرد آن آسان باشد. در رنگ های پایه لاتکس ، رقیق کننده آن آب است که پس ازاعمال رنگ از روی سطح تبخیر می شود. در رنگهای الكیدی، تینر یك حلال شیمیایی مانند وایت اسپیریت و الكل است.

مزایای رنگ آلکید

رنگهای آلکید با دوام و در برابر سایش مقاوم هستند. این رنگ ها به طور گسترده برای مناطق پر رفت و آمد در خانه مانند راهروها و اتاق های بازی برای کودکان ترجیح داده می شوند. همچنین این رنگ ها در برابر رطوبت مقاوم هستند. در نتیجه ، آنها گزینه های خوبی برای آشپزخانه ، حمام و همچنین کابینت و مبلمان هستند. همچنین پوشش براق (جلای براق) آن در برابر لکه ها مقاوم است در نتیجه رنگ را می توان برای تمیز کردن به آسانی پاک کرد و چون لکه ها به راحتی جذب نمی شوند، تغییر رنگ ایجاد نمی شود و رنگ برای مدت طولانی براقیت یکنواخت خود را حفظ می کند.

اینگونه رنگها از چسبندگی بالایی برخوردار بوده و به هر سطحی می چسبند. شما می توانید رنگ الكیدی را روی یك لایه موجود رنگ لاتكس اعمال کنید، اما نمی توانید رنگ لاتكس را روی رنگ آلكید اعمال کنید زیرا سطح براق و صاف حداقل چسبندگی را ایجاد می کند.

alkyd
رنگهای ساختمانی

رنگهای ساختمانی تولید شده از رزین های آلکید لانگ ارزان قیمت هستند و در مقایسه با رنگهای لاتکس اکریلیک ، چسبندگی بهتری روی سطوح گچی دارند. از ویژگی های مهم دیگر رزین های آلکید لانگ اویل برای تولید رنگ های ساختمانی براق با کیفیت، ، رنگ پایین رزین، خشکاری مناسب، براقیت بالای رزین و همینطور افت براقیت کم و باز شدن رنگدانه ها و فیلرخوری و حلال خوری خوب  آن است.

شرکت رزیتان نیز از تولید کنندگان اصلی و برتر آلکیدهای  لانگ اویل سعی کرده است تا با استفاده از مواد اولیه درجه یک، کیفیت محصولات خود را برای تولید رنگ های ساختمانی براق با کیفیت بالا نگه دارد. از طرفی به علت تنوع در مشخصات فنی  محصولات این گروه از رزین ها (آلکید لانگ اویل) برای تولید رنگ های ساختمانی براق، رزیتان توانسته است خواسته های مشتریان خود را در ایران و خارج از کشور برآورده کند.

[table id=25 /]

https://www.resitan.net/wp-content/themes/movedo-child